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铝型材挤压工艺对铝型材着色效果的影响!

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挤压工艺对氧化着色的影响主要是模具设计、挤压温度、挤压速度和冷却方法等对挤压型材的表面状态和均匀性的影响。

模具设计应能够充分揉捏进料,否则很容易出现亮(暗)带缺陷,并且在同一轮廓上可能会出现分色;

同时,型材状态和型材表面上的挤压线也会影响氧化着色。挤出温度、速度、冷却方法和冷却时间不同,因此轮廓的结构不均匀,并且还会出现色差。

阳极氧化对电解着色的色差有非常重要的影响,特别是在垂直氧化线的生产过程中,很容易产生两种颜色。立式氧化罐深7.5m,上下罐液体容易产生温差。温度对于阳极氧化很重要。 当温度高时,氧化浴溶液对氧化膜的溶解将增加,并且多孔阳极氧化膜表面的孔径将增加。 相反,多孔阳极氧化物膜表面的孔径较小。

另外,温度越高,阳极氧化膜的孔隙率越高,反之亦然。电解着色主要是使着色溶液中的金属离子在氧化膜的微孔中在阻挡层的表面上发生电化学还原反应,从而使着色溶液中的金属离子沉积在阳极的底部。氧化膜孔会散射入射光,但显示不同的颜色,沉积在微孔中的物质越多,颜色越深。

在通过相同数量的电流的条件下,在高温和低温部件上会沉积相同数量的金属或金属化合物。对于具有高孔隙率和较大表面孔隙的零件,每个孔的平均沉积量较少,因此颜色相对较浅,相反较暗,从而导致着色材料出现两种颜色。

阳极氧化过程中,电导率会对氧化膜产生影响,并且还可能引起着色材料的色差。该问题在水平生产线中容易发生,主要是因为在氧化之前的上排过程中未夹住被氧化的坯料。密封性导致各个材料的导电性差,这使得氧化膜相对不同,着色后将发生色差。

电解着色过程可以直接反映色差问题。电解着色溶液的电流分配能力对着色材料的均匀着色具有决定性的影响。一旦电流分布不均匀,将引起明显的色差。镀液的电流分布能力主要与镀液的电导率和极化有关。着色液包含一定量的导电盐,这主要是为了提高着色液的导电性。

如果不及时补充导电盐,导电性和电流分配能力将下降,从而导致色差。另外,着色液中的添加剂将产生特征性的吸附,从而增加偏振度。过度消耗该物质会降低电解质的极化程度,降低电流分配能力,并引起色差。在实际生产中,不仅需要提高镀液的导电性,而且还必须确保导电棒和铜座具有良好的导电性。导电性差会导致电源线分布不均,并产生颜色差异。


更新日期:2020-08-13
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